公司专注于高温合金、合金材料的研发、生产和销售，所属行业为新材料领域中的先进有色金属材料行业。根据《中国上市公司协会上市公司行业统计分类指引》，公司所属行业为有色金属合金制造（行业代码为C324）。
公司高温合金业务包括铸造高温合金和变形高温合金，下游领域应用广泛，包括航空航天、能源电力、油气石化、船舶、汽车等行业，专注“两机领域”（特指应用在上述相关行业中的航空发动机和燃气轮机设备），包括民用和军用。公司合金管材业务产品主要有铜镍合金管、高铁地线合金管，大多数都用在船舶、石油化学工业、电力和轨道交通等领域。
高温合金是应用于航空发动机和燃气轮机热端部件的关键基础材料，而航空发动机和燃气轮机是我国亟需逐步提升自主创造新兴事物的能力的战略性高技术产业，是我国航空、能源、电力工业等产业对高性能动力装备的重要支撑。重大装备自主可控推动高端新材料产品进口替代，国产化进程稳步推进。
航空发动机是关系国家国防安全、国民经济发展的重大装备。航空发动机设计和制造技术的先进性在很大程度上取决于所使用材料的水平。可以说，材料是发展航空发动机乃至整个航空工业的物质基础和先导。在先进的航空发动机上，高温合金的用量超过50%，用途包括但不限于燃烧室、涡轮盘、涡轮叶片、压气机盘、机匣等。我国军用航空砥砺前行，需求持续增长；民用航空景气度回升，乘机旅行将在2023年至2024年恢复到2019年的水平，并持续向上；国际航空发动机零部件转包业务逐渐向中国及亚太地区转移，为中国及亚太地区领先的航空航天用材料研制及生产公司能够带来了发展机遇。
受益于“十四五”规划我国新一代航空装备整体列装需求，高温合金在单机用量和整体规模上相较于之前有了较大提升，我国军用航空高温合金的需求有望保持稳健增长。目前，我国军用飞机配套的航空发动机采取国产为主、进口为辅的模式。近年来，两机专项、飞发分离、成立航发等事项为我国航空发动机制造业的发展给予了强力支持。强国必强兵，作为全球重要经济体之一，我国有望加快军事力量装备步伐。随着我们国家军用飞机现代化建设提速及维修和换装市场的快速扩张，对于装备的新增和替代要求持续不断的增加，高温合金的增量（新的需求+国产替代）和存量（维修+换发）市场需求空间广阔。
民用航空领域先进适用运输装备加速推广，单通道飞机对高温合金的需求将继续占据主导地位。据《中国商飞公司市场预测年报(2021-2040)》测算，我国航空市场将接收50座级以上客机9084架，价值约1.4万亿美元。目前，国内的民航客机主要依赖进口，但波音事故造成的困局也为其他飞机制造商发展带来了机遇。单通道飞机方面，国内C919大飞机顺利完成首个商业航班飞行、郑重进入民航市场，开启常态化商业运行。支线等型号飞机逐步投入运行。但发动机层面，国产民航客机仍主要使用国外发动机，但出于自主创新和降造维修成本的需求迫切，未来几年内民用航空材料将逐步开展国产化替代工作，对国产航空材料需求也将大幅度增长。C919正在推进国产发动机替代计划，加速推进CJ-1000A商用航空发动机的试航取证。目前C919订单数量已超越1000架，摆脱对国外发动机的依赖意义重大，也为C919大批量商用彻底铺平道路。支线飞机方面国产替代也已提上日程。高温合金在国内民航领域的市场将逐步扩大。
燃气轮机同样是关系国民经济发展的具有广阔未来市场发展的潜力的高技术产业，其整体结构和航空发动机相似，核心部件如燃烧室、燃气透平主要使用高温合金制造。燃气轮机主要使用在于船舶动力和地面发电机组领域，工作环境需要承受高硫燃气和海水盐分的腐蚀，因此设备部件材料一定要使用具有耐高温、耐高蠕变强度的高温合金材料。GRAND VIEW RESEARCH报告数据显示，2028年燃气轮机的市场规模有望达到350.2亿美元，其中电力和公用事业的份额将逐步扩大。伴随舰艇用燃气轮机需求的与日俱增，国产燃气轮机的研发替代也取得了阶段性进展。在电力与能源等下游产业高质量发展、燃气轮机快速技术进步和对分布式发电技术日益重视及环保推动下，我国燃气轮机市场规模呈现增长趋势，新增装机规模增长迅速。东方电气600875）集团生产的我国首全自主研发的F级50MW重型燃气轮机，于2023年初正式并网发电、投入商业运行，这也填补了我国自主燃气轮机应用领域的空白。燃气轮机大规模应用为高温合金行业带来广阔的市场前景。
高温合金材料因其耐高温、耐高强度等优异特性，在核电领域具有难以替代的作用，主要使用在于承担核反应工作的核岛内。核电装备中主要使用高温合金的部件包括燃料机组、控制棒驱动机构、能承受压力的容器、蒸发器、堆内构件、燃料棒定位格架、高温气体炉热交换器等。这些部件在工作时需要承受600-800℃的高温，并具备较高的蠕变强度。
汽车涡轮增压器的工作时候的温度约600℃，因此也是高温合金的应用领域之一。目前，发达国家重型柴油机的增压器装配率为100%，中小型装配比例达到80%，而我国约为50%。在节能减排的环保背景下，我国车用涡轮增压器渗透率的提高，每万辆机动车所用高温合金有所提升。
高温合金可用于航天发动机中涡轮泵、燃烧室等部件。目前我国航天发动机的国产化率已达99%到100%，基本实现完全国产化，但航天发动机性能有所差距。从推力和比冲这两项最重要的两项数据看，在关键的航天发动机领域我国同俄罗斯、美国和日本的差距仍很明显，部分原因主要在于高温合金材料的差距。航天发动机燃烧室需承受高温（3000-4000°C）、高压（20MPa）和高流速（2500-5000m/s）燃气冲刷，对高温合金材料要求极高。十四五规划瞄准空天科技等前沿领域，实施一批具有前瞻性、战略性的国家重大科学技术项目，攻关新一代重型运载火箭和重复使用航天运输系统。为实现航天强国梦，持续强化国家战略科技力量，结合低轨卫星产业高质量发展需求，未来我国将保持高强度、高密度的火箭发射。
随着社会需求的扩大、环保法规的趋严以及炼油工艺的持续不断的发展，高温合金在石化装置上的应用越发广泛，诸如火焰式加热炉、集合管、阀门、旋风分离器、流化催化裂化装置、水蒸汽转化制氢装置、乙烯裂解装置中高温阀门、催化剂炉管、二次转化炉内构件、反应器再热器、波纹管，均为高温部件，需使用大量高温合金。
油气开采的工作环境高压、高温及易腐蚀，而深井开采的工作环境更恶劣。现代油气开采通常选用镍基高温合金，如油气开采钻具上的注射阀、运转阀、升举阀、安全阀等；水压设备管线、绳索管道、水压控制管线、水压设备套圈等；XLD假阀、XLI升举阀、水压设备螺母、安全隔板等油气开采设施设备中应用多种牌号高温合金。我国是世界第一大石油进口国和第二大石油消费国，石油化学工业市场规模庞大，相关设备的换代更新将对应着庞大的高温合金材料需求。
综上所述，未来一段时间内，我国将持续推进航空发动机和燃气轮机提高自主创造新兴事物的能力，持续推进国防建设和能源等战略性产业的自主可控发展。高温合金主要应用领域的发展形态趋势折射出市场乃至国家战略对我国高温合金特别是航空级高温合金的巨大需求。
随着公司战略转型，合金管材业务中铜镍合金管（按成分属于白铜管）和高铁地线合金管（按成分属于黄铜管）因附加值在行业内较高且属于鼓励类产品而稳定发展。铜管材的下游应用主要为海洋工程、船舶、石油化学工业、轨道交通等。
在海洋工程、船舶等行业中，各类铜及铜合金管也得到大量使用。据产业信息网测算，在一般军用和商用船上，铜及铜合金的用量可占到舰船自重的2%-3%。在海洋工程中，由于铜合金冷凝管具有导电性、导热性以及耐腐蚀等优良性能，应用前景广阔。
舰船冷凝器是保证舰船动力装置正常运作所必不可少的重要组成部件。对于海水淡化设备和大面积浸泡于海水受海水腐蚀的船舶领域，大量使用白铜管作为冷凝管。
铜换热管是换热能承受压力的容器（又称热交换器）的组成部分，后者大范围的应用于石油化学工业行业。石油消费量的稳步增长将促进石油化学工业设备制造业的长期发展，从而带动石油化学工业行业对铜换热管的需求。
贯通地线是一种铁路信号设备，通常在铁路信号系统轨道电路区段与电缆同沟敷设，由绞合铜导体和外护套构成。其中，外护套的核心指标主要是机械物理性能（体积电阻率、抗拉强度、断裂伸长率）、环保性能（有害于人体健康的物质含量）和耐腐蚀和抗老化性能等。铜合金护套具有优良的耐酸碱盐、抗腐蚀和抗老化性能、稳定可靠的导电性、良好的阻燃特性，因此替代了铅、铝合金、导电塑料等护套用材料。根据中国国家铁路集团有限公司发布的《新时代交通强国铁路先行规划纲要》，2035年我国高铁里程预计达到7万公里，是2019年末的2倍。这在某种程度上预示着，我国在较长一段时间内对信号控制用高铁贯通地线有较大规模的需求。
公司专注于航空航天和燃气轮机等领域用高品质高温合金业务，产品主要有铸造高温合金母合金和变形高温合金，聚焦两机产业链，面向国内外市场，并参与国产航空发动机和重型燃气轮机热端部件高温合金的研发和试制。公司深耕高性能合金管材、镍基耐蚀合金业务，产品大多数都用在船舶、核电、石油化学工业、电力和轨道交通等领域。报告期内，公司主要营业业务未出现重大变化。
关于高温合金业务：公司牵头承担了2项与高温合金相关的国家重大科学技术专项项目，项目类型分别为“航空发动机及燃气轮机重大专项基础研究项目”和“大型飞机材料研制与应用研究项目”；公司牵头承担了1项与高温合金相关的国家重点项目，项目类型为“工业强基工程”；公司牵头承担了重大技术攻关、重大成果转化和战略性新兴起的产业发展专项等多项省级重点项目。公司单晶铸造高温合金、等轴晶铸造高温合金已批量用于“两机”热端部件的制造和研发，部分牌号已用于热端部件（燃烧室、涡轮部件）中要求最高、代表材料先进的技术水平的转动件。公司变形高温合金三联工艺路线已贯通投产，该路线为国际公认的生产航空转动件用大规格变形高温合金棒材的路线，显示公司在变形高温合金行业处国内领先水平。公司构建了高温合金技术研究院，设立了江苏省博士后创新实践基地，研发平台获评江苏省高温合金工程技术研究中心、江苏省高温合金工程研究中心和江苏省高温合金联合创新中心。公司是中国工业强基工程之航空发动机和燃气轮机耐高温叶片“一条龙”应用计划的示范企业，是国家“两机重大专项”关键材料研制任务的承接单位之一，获评2022年度国家级专精特新“小巨人”企业。
关于合金管材业务：公司成立了江苏省院士工作站，承担了2017年度国家工业强基工程“高强耐磨耐蚀特种铜合金材料”项目。近年来，公司开发了高铁贯通地线用铜合金无缝盘管和大型舰船用高强耐蚀铜合金无缝管新产品，并先后通过省级新产品鉴定。铜镍合金管和高铁地线合金管属特定领域用高性能合金管材，附加值相对行业水平较高，报告期内稳定发展。
公司按照每个客户对产品化学成分、纯净度、微观组织、综合性能以及尺寸形状等方面的要求，采购原材料并熔炼生产为符合客户技术标准的多种牌号、不同结构的合金产品，从而获取合理利润。公司高温合金产品主要服务航空航天和燃气轮机等领域。
公司采购实行计划管理。公司依据生产计划和库存情况编制原辅材料及委外加工采购计划；按照研发需求编制研发采购计划；按照项目资本预算安排项目所需物资的采购。
公司采购的原材料主要是铜、镍、钴、钛、铌、钽、钼、铼等元素料和再生原料；其他采购还有辅材、外协加工和设备。对于原辅材料和外协加工，公司通常在合格供货商名录中择优合作。
高温合金产品的原材料价值较高且波动较大，因此企业主要采取“以销定产”的模式生产民用高温合金产品；但为保障军品任务，公司采取“以销定产+合理库存”的模式生产军用高温合金产品。合金管材产品的原材料价值相对不高，因此公司采取“以销定产+合理库存”的模式生产。生产部门依据销售订单、交货期和库存情况，结合各款产品各个牌号的生产工序和主要设备的生产能力，安排生产计划并组织生产。同时，公司依据销售部门回馈的预期订单，适度备货，保持主要牌号的合理库存。
直销客户普遍会对公司的质量管理体系、研发能力、生产的基本工艺、销售服务能力和报价情况等进行合格供货商认证。其中，高温合金产品的认证标准较为严格，审核周期相对较长。通常在经过初步审核、签署技术协议、样品测试、小批量验证等环节后，公司才能纳入客户的合格供货商名录。对于航空发动机或燃气轮机等高端装备上的应用，如高温合金产品经锻铸后作为关键重要部件如涡轮叶片，则常常要经过工艺评审、部件评审、试车考核等环节被列入合格供应商并批量供货；如作为非关键重要部件，则合格供应商考核评审流程视情形有所简化。产品进入军品供应链时，设计所、主机厂、直接客户等单位全程参与关键重要部件所用高温合金的合格供应商考核评审过程，确定保证产品质量符合最终使用的需求；非关键重要部件用高温合金的评审过程则会有所简化。
贸易商模式在有色金属行业内广泛存在，交易的产品一般有成熟的标准，此外行业内有第三方认证的标准实验室。计算机显示终端可提供产品质量标准，贸易商可借助第三方实验室对产品质量进行管控，进而交付给终端客户。
公司采取自主研发和项目或课题研发相结合的研发模式。自主研发主要结合下游市场需求和内部自身降本增效开展；项目或课题研发主要是国家、省、市级各类科研申报项目，经费来源于中央或地方财政。
公司构建了高温合金技术研究院，设立了江苏省博士后创新实践基地、江苏省院士工作站，研发平台获评江苏省高温合金工程技术研究中心、江苏省高温合金工程研究中心和江苏省高温合金联合创新中心，并筹建苏州实验室-江苏隆达联合实验室。公司依托国家、省市级课题和瞄准新产品、新技术、新工艺而自主立项的课题，积极整合利用国内外技术和科研资源，持续研发投入，逐步形成了国内领先的技术体系和生产的基本工艺，掌握了超高纯熔炼技术、含Re单晶母合金熔炼技术、铸造母合金低温精炼技术、铸造母合金直浇技术、高难熔元素含量高温合金低偏析浇注技术、大锭型低偏析高纯净“真空感应+电渣+真空自耗”三联熔炼技术、多火次定制化细晶锻造技术、炉前快速分析技术、微量与痕量元素快速精准检测技术、高温合金多段含量水平检测技术等多项核心技术。公司核心技术均为自主研发，报告期内未发生不利变化。
公司实现了等轴、定向和单晶铸造高温合金母合金超高纯真空冶炼技术、均质化稳定性冶炼技术和化学成分超低含量检测技术等方面的突破，所生产的母合金产品纯净度高、均质性和稳定能力好，技术处于国内领先水平。
从应用部件看：已批量用于“两机”热端部件，部分牌号已用于热端部件（燃烧室、涡轮部件）中要求最高、代表材料技术水平的转动件。从材料类型看：公司产品涵盖单晶高温合金。行业层面看，单晶类型材料已规模化应用于国外主流或新一代航空发动机、燃气轮机，国内在研新型或新一代航空发动机也将开始使用单晶高温合金。公司可提供单晶高温合金显示公司在铸造高温合金行业处国内领先水平。
1）超高纯真空冶炼技术。公司通过分步式脱氧、脱氮、脱硫，解决了铸造高温合金母合金中[O]、[N]和[S]超低含量控制，其中等轴和定向母合金中[O]、[N]、[S]总含量≤15ppm，单晶母合金中[O]、[N]、[S]总含量≤10ppm。所有牌号母合金中浮渣含量均可控制在2级以下（即浮渣的面积百分比≤2%）。
2）均质化稳定性冶炼技术。公司通过对铸造高温合金母合金熔体进行电磁搅拌，使熔炼坩埚内母合金熔体成分均匀一致，实现熔体均质化控制，同时优化浇注系统。通过上述技术的应用，实现铸造高温合金母合金主元素单炉一致性控制在±0.1wt.%以内，炉次波动性控制在±0.15wt.%以内。
3）化学成分超低含量检测技术。公司解决了30分钟完成炉前样品主元素、微量元素和痕量元素的快速分析，其中痕量元素的测定种类可达到40种以上，痕量杂质元素测量不确定度可达0.1ppm级。
公司掌握了先进的“真空感应+电渣重熔+真空自耗”三联熔炼工艺，实现了真空感应熔炼技术、稳定化重熔技术、多阶段均匀化处理技术和高频高速细晶锻造技术的突破，已具备航空转动件用变形高温合金大锭型、超高纯、低偏析、高稳定的工程化生产能力，所生产的变形高温合金纯净度高、成分均匀性和组织一致性好，技术处于国内领先水平。
从工艺路线看：公司变形高温合金三联工艺路线已贯通投产，该路线为国际公认的生产航空转动件用大规格变形高温合金棒材的路线，显示公司在变形高温合金行业处国内领先水平。作为变形高温合金技术水平的代表、两机领域用量最大的GH4169产品，公司GH4169产品达到国内领先水平。
1）真空感应熔炼技术。公司突破了变形高温合金纯净化、均质化熔炼技术，掌握先进的高温合金制备方法，通过分步式脱氧、脱氮、脱硫，实现变形高温合金中[O]和[S]低含量控制，[O]、[N]、[S]总含量≤25ppm；通过对高温合金熔体进行电磁搅拌，使熔炼坩埚内合金熔体成分均匀一致，实现熔体均质化控制；通过优化浇注系统，实现变形合金铸锭低偏析浇注和凝固的目标。
2）稳定化重熔技术。公司通过研究渣系与不同合金的适配性，确定了适用于不同合金的渣系。建立了渣料质量、保存、烘烤和使用控制制度，建立了电渣重熔和热封顶工艺，可以保证[S]等有害元素以及各种非金属夹杂的深度去除，并获得致密的电极。通过优化电渣锭的冷却和退火工艺，有效地降低了内应力，为自耗熔炼的平稳进行提供了保障。
3）多阶段均匀化处理技术。公司建立了适合于不同合金不同锭型的均匀化处理制度，突破低温差均匀性加热技术，保证主量、微量元素的均匀分布以及有害相（TCP相）的消除，充分发挥合金化和微合金化的强化作用。
4）高频高速细晶锻造技术。公司通过高频高速锻造制备技术，反复镦拔控温锻造技术及单火次大变形获得细晶组织，实现了直径100~400mm规格的变形高温合金棒材6~8级晶粒度的均匀化控制，并有效控制了大规格棒材的晶粒度和级差，提升了组织一致性。
1）化工装备降膜用纯镍管制造技术。公司通过真空熔炼、电渣重熔、锻造、斜轧穿孔、管坯修磨、联合轧制、内孔修磨和退火制备高纯净度镍基合金管，实现抗拉强度≥360MPa、屈服强度≥80MPa、延伸率≥40%。该技术主要应用于镍基合金管的生产制造。
2）镍基耐蚀合金管材的生产工艺。公司通过制备镍基耐蚀合金真空感应熔炼高纯净度技术、锻造比锻造温控控制技术、形变精密轧制工艺、热处理及组织控制技术的开发，实现了[O]、[N]、[S]总含量≤50ppm，提升制品的偏心由国标的“壁厚的±10%”精确控制到“壁厚的±3%”以内。该技术主要应用于镍基合金管的生产制造。
通过控碳、脱氧、降硫、特殊晶界控制和管材伸拉精密定位等关键技术，实现管材抗拉强度≥400MPa、伸长率≥40%；海水环境下，腐蚀性能≤0.02mm。该技术主要应用于铜镍合金管的生产制造。
通过水平连铸、行星轧制、连拉盘拉和热处理工艺优化，避免了有缝焊接管材容易腐蚀开裂的弊端，实现抗拉强度≥398MPa，管材长度可达1000米，最大盘重大于1吨。该技术主要应用于高铁地线.报告期内获得的研发成果
截至2023年6月30日，公司累计申请专利170项，其中发明专利137项；累计授权专利109项，其中发明专利76项；报告期内，公司申请发明专利10项，授权发明专利4项。
公司为满足新产品开发、技术创新和技术储备等战略发展需要，报告期内在研发领域的投入大幅增加。2023年上半年研发费用为29,550,470.18元，较上年度同期增长31.18%。研发投入总额较上年度同期大幅增加的原因系：为开发新产品，保持良好的市场竞争力，公司持续加大高温合金材料等主要产品方面的研发投入力度，并积极推进科研项目进度，尤其是牵头承担的1项国家科技重大专项和参与的3项国家级项目的实施，根据研发项目需求增加研发人员配置，以及研发过程耗用研发材料、检测费等相应增加所致。
二、经营情况的讨论与分析报告期内，公司围绕年度经营目标，坚定信念，奋力拼搏，经营整体运行平稳向好。把握市场机遇，不断加强新产品研发和市场开拓，铸造高温合金和变形高温合金在航空发动机、燃气轮机多个批产和科研型号上进行了导入和验证，多个牌号已完成或正在进行发动机的长试考核。公司高温合金业务包括军品业务继续保持快速增长。
报告期内，公司实现营业收入591,806,078.14元，同比增加22.86%；实现归属于上市公司股东的净利润57,579,894.46元，同比增加12.24%；实现归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润35,274,581.53元，同比减少2.21%。
报告期内，公司具有高温耐蚀合金总产能8000吨，其中铸造高温合金及镍基耐蚀合金产能为3000吨，变形高温合金产能5000吨。公司变形高温合金产线T线年初投产，变形高温合金生产线吨。未来产能将随着业务拓展而逐步投放，生产规模具有较大的增长空间。
报告期内，高温合金产品销售形成以大客户为主战场，两机、民品及海外市场全面布局的新格局。
1）铸造高温合金已有4个牌号完成某批产主力发动机型号的装机考核认证，产品批量供货用于发动机叶片生产；多个牌号产品用于发动机结构件生产；
2）变形高温合金在多个发动机型号进行了拓展与应用，在某批产主力发动机型号装机考核的3个牌号多个规格的产品已完成并通过了装机考核认证，具备批量供货资格；某预研型号，公司产品覆盖了转动件、静止件等多个零部件的试生产；某最新一代发动机型号，共有4个牌号多个规格的产品进入该型号的主流水，为未来的市场提供保障。
3）批量供应中国航发商发等公司并用于民用航空发动机研制，覆盖主要铸造高温合金和变形高温合金牌号，更为突出的是为发动机研制提供对标国际产业化程度最高、附加值丰厚的第二代单晶高温合金母合金；
4）瞄准民用航空发动机核心材料，参与中国航发商发推动的CJ-1000系列发动机盘及转动件国产棒材合格认证已基本完成，产品已提供多家锻件厂进行锻件试制并合格，目前进展顺利；
5）母合金MarM509通过赛峰公司技术审核，并成功交付2批次给赛峰贵阳做铸件认证，全面合格；
6）向航空工业贵州安大、贵州航宇、无锡派克等国内外客户批量供应IN718和C263棒材，用于罗罗航空发动机的锻件生产；
7）成为了柯林斯宇航在亚洲批准的航空领域第一家关键件用IN718材料供应商，纳入全球合格供应商名录；
8）GE、霍尼韦尔等知名国际航空发动机公司均已开展对公司的供应商准入程序。
1）铸造高温合金若干牌号供应江苏永瀚、万泽、安徽应流、哈尔滨鑫润等公司，用于批量生产国内外燃气轮机热端部件，其中包括中国航发燃气轮机有限公司、龙江广瀚燃气轮机有限公司、哈尔滨汽轮机有限公司、中国东方电气集团有限公司重型燃机、中国联合重燃重型燃机项目等；
2）若干等轴晶母合金牌号出口西门子能源、意大利Deloro等用于燃气轮机；
3）变形高温合金某牌号批量供应三角防务300775）公司，用于某型出口燃气轮机的盘件生产；某牌号供应南山锻造用于贝克休斯燃机涡轮盘的认证工作取得成效，预计下半年能够完成认证并进入材料合格供方；
公司产品作为3D打印原材料，批量供应万泽、铂力特增材、钢研高纳300034）等，用于航空航天领域发动机零部件生产；
1）通过了卡麦龙公司IN718材料批准，成为卡麦龙在中国地区批准的第1家IN718材料供应商，目前已进行批量供货，全面打开和国内油气领域主流加工厂、锻件厂的合作；
2）与全球三大油服公司：斯伦贝谢、贝克休斯、哈里伯顿在钻井和完井领域使用的IN718材料开启首件验证和供应商的准入工作，为后续业务的持续发展提供强有力的支持。
凭借着严格的产品质控体系和与日俱增的客户需求，公司迈入了高温合金行业的发展快车道。随着公司对高温合金产品持续的研发投入和对产能的设备投入，待更多的牌号通过下游客户导入验证后，高温合金的客户导入、牌号验证、产能释放将成为公司未来业绩的核心推动力。
科技创新始终是公司发展不竭的动力，积极服务国家强国强军材料需求。公司完成1项国家级项目预验收，筹备与苏州实验室共建联合实验室。报告期内，公司申请发明专利10项，授权发明专利4项。
公司所处行业是典型的技术密集型行业，需要大批掌握材料研发、成分优化、创新改进产品制备工艺等的专业技术人员。公司已建立一支专业化的研发团队，且已通过股权激励等多种方式提高包括核心技术人员在内的骨干员工对公司的凝聚力，技术人员报告期内稳定。随着行业竞争的加剧和对技术人员旺盛的需求，公司如不能持续建立并保证技术团队稳定和培养的机制及环境，将存在技术人员流失的风险并对公司持续发展产生影响。
公司部分高温合金产品经铸造或锻造后用于军用航空航天发动机的部件，验证流程包括工艺评审、部件评审、试车考核等环节，验证周期较长。公司多个高温合金牌号已通过验证，十数个高温合金牌号尚在验证，牌号类型包括单晶铸造母合金、定向铸造母合金、等轴铸造母合金以及变形高温合金，拟配套的装备包括预研机型、研制机型和批产机型。
公司部分高温合金产品经锻造或铸造后用于国产大飞机发动机、民用重型燃机的部件。该等装备尚在研制或试商用过程中，公司产品将随该等装备研制进展持续验证，涉及的牌号十多个。
如果某个牌号向特定客户的导入进展较慢或结果不理想，则会对公司向特定客户批量供应该牌号带来不利影响，进而会对公司的经营业绩产生不利影响。
公司产品的主要原材料为镍、铜、钴等金属材料，其价格的波动对本行业原材料的采购价格具有较大影响。公司生产成本以直接材料为主，原材料价格波动对公司利润的影响较大。如在未来主要原材料市场价格出现大幅波动，公司产品价格变化与原材料价格波动不一致，可能会导致公司毛利率下降，影响到公司盈利水平。因此，公司的盈利能力与原材料价格波动密切相关，公司面临原材料价格波动的风险。公司日常经营中注意主要原材料价格波动风险管控，通过工艺改进、管理提升等方式加强生产环节控制，合理储备，以满足公司生产经营的需要，从最大程度上降低原材料价格波动的不利影响。
报告期期末，公司的应收账款为419,425,228.82元，占总资产的比例为11.35%，应收账款中98.44%账龄在一年以内，公司应收账款分布比较集中，报告期末应收账款前五名合计占应收账款期末金额合计为42.15%。应收账款能否顺利回收与主要客户的经营和财务状况密切相关，如果未来主要客户经营情况发生变动，公司可能面临应收账款无法收回的风险，这将对公司财务状况产生不利影响。
报告期内，公司的存货为609,824,543.87元，占总资产的比例为16.50%，相比2022年末公司存货增加30.79%。随着公司经营规模的不断扩大，存货金额增加，一方面会对公司形成较大的流动资金占用，公司面临一定的经营风险；另一方面若市场环境发生变化，特别是主要原材料镍、钴价格大幅波动，公司存货可能出现跌价风险。
报告期内，公司取得的计入当期损益的政府补助为19,171,238.40元，主要是对公司技术改造的奖励和一些研发项目的补贴，具有不可持续性。若未来地方政府对公司的扶持政策出现变化，将影响公司当期的净利润水平，公司获得的政府补助存在波动的风险。
高温合金以其抗蠕变、抗腐蚀、承温能力、屈服强度等优越性能而在航空发动机、燃气轮机等领域广泛应用。除高温合金外，陶瓷基复合材料、碳纤维复合材料、金属间化合物等高温材料近年来也在快速发展。
如果其他高温材料的研发和产业化应用取得突破，从而在相同应用环境下具备重量、性能、成本等方面的优势，则高温合金存在被该等高温材料替代的风险。这将对公司的持续经营能力产生较大的冲击。
公司是国内为数不多既生产航空级铸造高温合金，又生产航空级变形高温合金材料的企业，是我国工业强基工程之航空发动机和燃气轮机耐高温叶片“一条龙”应用计划的示范企业、国家“两机重大专项”关键材料研制任务的承接单位之一、国家级专精特新小巨人企业、国家级高新技术企业。公司具备第二代单晶高温合金母合金制备及产业化能力，掌握变形高温合金国际先进的正三联熔炼工艺，核心技术居行业前列，相关产品已批量应用于航空发动机最关键的涡轮叶片、导向叶片等，市场空间大。公司承担了2项涉密国家重大科技专项项目，多项国家级、省级重大科研攻关任务，参与我国军用和民用最先进航空发动机和燃气轮机热端部件用高温材料的研制工作，与国内两机产业链深度融合。
公司专注于航空航天和燃气轮机等领域用高品质高温合金业务，在整合国内外先进成熟工艺技术的基础上，借助承担和参与国家重大专项的机遇不断自主创新，形成了国内领先的技术体系，在合金纯净度、成分均匀性和组织一致性等方面均实现重大突破：
公司实现了等轴、定向和单晶铸造高温合金母合金超高纯真空冶炼技术、均质化稳定性冶炼技术以及化学成分超低含量检测技术等方面的突破，所生产的母合金产品纯净度高、均质性和稳定性高，技术处于国内领先水平。
公司掌握了先进的“真空感应+电渣重熔+真空自耗”三联熔炼工艺，实现了真空感应熔炼技术、稳定化重熔技术、多阶段均匀化处理技术和高频高速细晶锻造技术的突破，已具备航空转动件用变形高温合金大锭型、超高纯、低偏析、高稳定的工程化生产能力，所生产的变形高温合金纯净度高、成分均匀性和组织一致性好，技术处于国内领先水平。
公司深耕合金管材业务，形成了大型舰船用高强耐蚀铜合金无缝管制造技术、高铁贯通地线用铜合金无缝盘管制造技术等核心技术，技术处于国内领先水平。
公司已建立高温合金标准化检测体系，涵盖从原辅材料、生产过程、成品全过程的检测与检验。公司检测实验室已通过CNAS（中国合格评定国家认可委员会）认可和NADCAP（National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program，美国PRI组织的国家航空航天和国防合同方授信项目）认证，并分别获得NADCAP-MTL（材料测试实验室）和NACADP-NDT（无损检测）证书，涉及ASTM标准热处理，低倍、高倍、布洛维硬度、高温拉伸持久性能、化学成分、水浸探伤等全部检测项目。NADCAP-MTL认证项目，覆盖高温合金70余种元素，为国内首家通过X-射线荧光光谱仪和辉光放电质谱仪测试高温合金中主量、微量及痕量化学元素检测认证的企业实验室。
公司定制高温合金超低限检测设备，采用辉光放电质谱仪等专业先进检测设备进行痕量和超痕量元素的分析；掌握痕量元素检测技术，测定50种以上；建立了炉前样品30分钟完成全元素分析的测试技术；基于校正曲线，痕量杂质元素测量不确定度达到0.1ppm级（千万分之一）。公司检测技术优势不仅有助于公司生产出高品质的产品，也是公司不断开发、生产新牌号高温合金产品的基础。
公司自始便以航空级高温合金为公司产品质量标准，公司产品经加工后形成的部件广泛应用于航空航天、燃气轮机、石油化工等工作环境或高温或易腐的恶劣条件下，因此终端客户对于关键零部件及其原材料的性能指标和质量稳定性要求较高。在选择供货商之前，客户通常执行严格而长周期的评定程序，全面考核质量管理体系、产品综合性能和生产组织能力；在选定供货商之后，客户通常不会轻易替换，以避免技术风险和不确定性。
公司取得技术突破并规模化生产后，凭借产品纯净度、均质化、主元素控制精度、物理和化学性能、力学性能和质量稳定性，相关产品已进入下游知名客户的供应商体系。公司赢得了中国航发集团、中国航空工业集团、中国航发商发、东方电气、万泽股份000534）、应流股份603308）、航宇科技、派克新材605123）、三角防务、二重万航、铂力特、Safran、Rolls-Royce、柯林斯宇航、贝克休斯等国内外两机及油气产业链知名企业的厚爱。公司已深度融合国内两机产业链，并在国际市场实现突破。
公司高温合金下游客户在其所处行业具有优势地位。公司与该等客户良好稳定的合作关系以及牌号持续导入的良性循环为后续长期业务发展提供了保障。
公司产品经铸造加工后主要用于航空航天、燃气轮机、石油化工、轨道交通等领域，其应用环境有一定的特殊性。因此客户通常在合作时要求公司取得相应的资质或认证，这也是行业准入壁垒之一。
公司严格按照国家有关规定对各类合金管材、高温合金及耐蚀合金产品质量实施控制，先后取得了ISO9001:2015质量管理体系认证、BV MODE II SCHEME认证、欧盟TV认证、IATF16949质量管理体系认证、ISO14001:2015环境管理体系认证、ISO45001:2018健康和安全管理体系认证、特种设备型式试验证书（压力管道元
件）、CNAS实验室认可证书、材料测试实验室NADCAP认证、两化融合管理体系评定等。在军工装备配套方面，公司已经获得了齐备的业务资质。
公司核心管理团队及核心技术人员深耕材料生产行业，普遍拥有10年以上高温合金或合金管材研发或一线生产管理经验。公司的核心团队经验丰富、结构合理、优势互补。公司技术团队入选江苏省“双创计划”（江苏省高层次创新创业人才引进计划）双创团队。同时，公司注重研发创新的机制建设，为研发、生产的基本工艺的持续迭代优化提供资源保障和支持。
公司于2015年战略转型高温合金业务以来，大力投资国际一流的冶炼和检测专用设备，建设了铸造高温合金生产线、变形高温合金生产线，定制了国际先进水平的真空感应熔炼炉、真空自耗熔炼炉、保护气氛电渣重熔炉、高频高速智能控制45MN/50MN快锻机等设备。该等先进设备是公司持续研发新材料先进熔炼等材料生产的关键技术，向航空发动机、燃气轮机等领域提供高品质高温合金产品的重要资源要素，也是公司核心竞争力之一。
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